企业只有持续改善，才能在激烈的竞争中站稳脚跟。找到问题点或者业绩改进点并不是最难的，难的是个企业能找到一个多数员工能胜任的方法，并坚持推行下去，从而帮助企业不断进步。QC小组活动就是这类有效的方法之一。

       质量成本是为控制产品能维持在一定的质量水平状况下所支付的各项成本以及因为不能达到此质量水平而造成的各项损失成本的总和。由此可见，质量成本由两部分构成：一是为达到产品既定的质量标准而支出的费用；二是由于质量低劣而造成的经济损失。前者称为质量控制成本或符合性成本，包括预防成本和鉴定成本（预先检验）；后者称为质量损失成本或非符合性成本，包括鉴定成本（查明故障）、内部损失成本和外部损失成本。

       潜在失效模式及效果分析FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。把FMEA文件称作企业的技术工具书一点都不为过。可是，很多企业的FMEA做的并不好，有的企业甚至把FMEA做成了仅仅是迎接顾客审核和第三方审核的一套的文件而已。是什么让“飞马”变“废马”？怎样才能做好FMEA呢？

       在APQP的各个阶段中，明确设计目标是非常重要的一环。设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计目标。设计目标的正确选择，才能确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。
       在APQP中，设计目标要量化地转化为产品功能、性能设计要求以及制造过程设计中的工艺、设备参数等。
      确定设计目标，要在APQP五个阶段的第一阶段计划和确定项目阶段完成。在项目正式启动之前，要和客户反复确认设计目标是什么。有时候，客户也描述不清他们想要的产品到底有什么目标，功能性能达到什么程度，这时，我们要借助一些工具、方法，迅速帮他们明确目标。如用QFD工具，对标杆和竞品进行分析，确立自己的设计目标。

       企业所谓的“问题意识”，就是员工对待问题的态度和认识问题的敏感性。企业在其经营与发展过程中会受到内外部因素的制约和影响，诸多不可预知问题使企业不可避免地面临各种挑战，如质量问题、设备问题、技术问题、生产管理问题等等。面对随时可能出现的问题，如何恰当、快速的解决体现了企业各级员工能力的水平。为此，员工要时刻树立问题意识，要善于发现问题、分析问题和解决问题。具体做法如下：

       质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制方法，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。

对质量检验的基本要求

      质量管理体系标准（如：ISO9001、IATF16949、ISO22163等）明确了对质量检验控制的要求，具体在“8.6 产品和服务的放行”中规定了“组织应在适当阶段实施策划的安排，以验证产品和服务的要求已得到满足。 除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在策划的安排已圆满完成之前，不应向顾客放行产品和交付服务。 ”

      审核员的能力对实现审核的目标至关重要。审核员能力的影响严重地影响着审核质量。为了保证审核质量的可比性，2023版VDA6.3过程审核标准对内部过程审核员的能力提出了最低要求。

      VDA6.3过程审核对审核员在如下三个方面提出了最低要求：

汽车行业六大工具培训

        汽车行业质量管理体系IATF16949是汽车行业企业的必备。IATF16949体系要求企业必须掌握并应用六个管理工具：先期产品质量策划APQP、潜在失效模式及后果分析FMEA、控制计划cp、统计过程控制SPC、测量系统分析MSA、生产件批准程序PPAP，以上合称“六大工具”。

      六大工具的学习可以集中一次进行，也可以分批次进行培训学习。为了提高培训学习效果，建议企业最好分批学习。每次培训集中学习一个到二个质量工具。按照培训学习——实践应用——实践应用辅导的顺序去推进各个工具的落地，效果更好。

2024年，控制计划CP从APQP中独立了出来，第一版控制计划CP手册正式发布。新版控制计划中，强制要求在控制计划CP中描述对”红兔子“的管理和如何释放。这是第一次将“红兔子”这个词引入控制计划。那么，什么是“红兔子”呢？

 红兔子防错是一种防错技术，广泛应用于生产和质量管理领域，旨在通过特定的机制来预防人为错误的发生，或者确保一旦发生错误，能立即被发现并纠正。

企业新产品开发常以项目的形式进行，以确保在规定的预算、规定的时间，及时交付满足顾客要求的产品。对于汽车行业的企业，先期产品质量策划APQP就是新产品开发项目必须选择的工具。APQP方法作为一种结构化方法，规定了新产品开发的整体框架、各阶段的输入和输出内容，这些系统的方法和要求提高了汽车行业整体产品开发能力。

在以往APQP项目应用过程中，常常出现项目任务拖延、任务完成质量不高、供方协同程度差、风险识别不足、节点不清晰、节点控制不到位、项目量产延期或准备不足、项目后期问题频发等状况，这使得APQP的应用效果大打折扣。为了解决这些问题，新版先期产品质量策划APQP（APQP第三版）引入了节点管理。