设备潜在失效模式及后果分析（Machinery Failure Mode and Effects Analysis），简称MFMEA/设备FMEA。作为一种系统化的设备分析方法，MFMEA已成为设备管理、设计和维护中不可或缺的一部分。
FMEA分为是设计FMEA和过程FMEA。其它类型的FMEA，都是这两种基本FMEA应用在不同领域的衍生，在执行方法上是一样的，可以根据需要选用。有关设备的 DFMEA 在AIAG & VDA FMEA 手册（第一版）中被称为 “设备 FMEA”。设备FMEA运用的是设计FMEA（DFMEA） 的方法论。
MFMEA是一种用于识别设备故障相关的风险的系统方法。这里的设备包括设备、工装、检具、模具等。设备FMEA 的目的是提高设备的可靠性，减少维修时间并增加预防技术。MFMEA 是全面预测性维护 (TPM) 的组成部分。
MFMEA的核心目的是对设备的子系统、零件以及影响设备功能和性能的各种因素进行逐一分析。通过这种分析，可以识别出潜在的失效模式，预测可能产生的后果，并分析其潜在原因。基于这些分析，可以预先采取必要的措施，以提升设备的可靠性、可用性和安全性。
MFMEA贯穿了设备设计开发、使用与保养的全过程，对设备的运行的每一步骤或每一个功能进行风险分析，根据风险的大小，采取针对性的措施来降低风险，提升设备的可靠性、可维护性、耐久性。MFMEA 通常在设备投入使用前或维修升级前进行。MFMEA不包括设备的制造过程，设备的制造过程要用PFMEA。
PFMEA、DFMEA和MFMEA应用举例
举个例子：某企业在设计一款新型电动汽车。在产品设计阶段，该公司会使用 DFMEA 来分析设计中的潜在失效模式和影响。设计师可能会采取一些预防措施，如容差设计、采用更可靠的部件或增加测试等来降低风险。
在过程设计阶段，公司会运用 PFMEA 来分析该汽车的制造过程。当识别出制造过程中某个生产设备对过程的输出有风险，会让制造商运用 MFMEA 来分析该设备的功能及其失效模式和影响。MFMEA 分析需要识别出设备的高风险点，针对这些高风险点，会采取一些预防性维护措施，如定期检查、清理、养护、更换零部件、进行设备维修等来确保设备的可靠性和稳定性。
MFMEA的分析方法
MFMEA分析遵循“七步法”，具体步骤如下：
1. 策划与准备：确定分析的对象和范围，收集设备的相关资料，包括设计图纸、技术规范、操作手册、维护记录等。
2. 结构分析：将设备分解为可维护的系统、子系统以及零部件，并识别各层级可能存在的控制因素和噪声因素。
3. 功能分析：将设备功能与相关设备元素相关联，实现分析范围的可视化，并将客户要求分配到各系统元素的功能。
4. 失效分析：确保客户要求适当地分配给系统各层级元素，识别失效原因，模式和影响，并显示它们之间的关系，以进行风险评估。
5. 风险分析：通过评估严重度（S）、发生率（O）、探测度（D）来评估风险并得到采取行动的优先级（AP）。
6. 优化：确定优化措施，降低风险并评估这些措施的有效性。
7. 结果文件化：总结和发布MFMEA分析的结果和结论，记录所采取的措施，包括确认已执行措施的有效性，以及在采取措施后评估风险。
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