要进行APQP，必须做FMEA。随着今年3月APQP(第3版)的发布，各企业不得不重新重视FMEA7步法的学习和应用了。
潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种常用的风险管理工具，用于识别、评估和减轻潜在故障和缺陷对产品和过程的影响。
目前的最新版FMEA是2019年4月由AIAG（Automotive Industry Action Group）和VDA（Verband der Automobilindustrie e.V.）共同开发的AIAG-VDA FMEA(第1版)，俗称FMEA第5版。FMEA第5版糅合了美系（AIAG的FMEA）和德系（FMEA五步法）在潜在失效模式及后果分析应用中成功的经验和做法，并在原德系五步法的基础上，形成了新的七步法进行FMEA分析。
七步法FMEA分析进一步完善了FMEA分析流程。并且通过一系列可视化的方法展示上述逻辑关系，以及失效影响、失效模式和失效原因之间的逻辑关系。另外，新版FMEA彻底取消了RPN这一老版FMEA一贯的做法，采用行动优先顺序（AP）。这使得新版FMEA更具合理性和可操作性。新版FMEA强调了FMEA的项目管理，明确了FMEA实施与产品项目管理以及先期产品质量策划APQP在时间节点上的关系，进一步明确了FMEA分析是一项事前的预防行为，而不是事后的演练动作。
尽管FMEA第5版有这样那样的好处，但它相对于旧版FMEA学习难度和应用难度都增加了很多。很多企业由于畏难情绪以及FMEA改版的迫切性不足，仍在使用旧版FMEA。
APQP第三版发布后，为了对接APQP，FMEA7步法的应用就迫在眉睫了。
FMEA七步法的步骤如下：
1）规划和准备。这一步涉及确定项目、成立FMEA团队、明确FMEA的目的、定义任务和工具。
2）结构分析。如果是DFMEA（Design FMEA），则需分析产品结构树；如果是PFMEA（Process FMEA），则需梳理工艺流程图，以帮助定义过程并为功能分析打下基础。
3）功能分析。在DFMEA中，需要分析每个元件、组件和子系统的功能，确保从系统到组件的每个层级都得到分析。
4）失效分析。分析功能或要求未满足的情况，即失效，包括失效后果、模式和原因，形成失效链。
5）风险分析。评估失效模式的影响（严重度）、发生频度和可探测性，以确定风险优先级，并采取措施降低高风险。
6）优化。确认降低风险的必要措施，为这些措施分配职责和任务期限，实施措施并记录。
7）结果文件化。沟通结果和分析结论，记录采取的措施和风险分析及降低的可接受水平，建立文件内容。
FMEA第5版除了采用了七步法外，表格表头有很大变化，打分规则也有了很大的变化。积极开展FMEA的培训学习，并尽快应用到企业实践中，才能让企业在严峻的竞争中不落伍。
徐老师 质量管理培训师，咨询顾问。提供质量管理体系ISO9001培训、IATF16949培训、ISO22163培训、AS9100培训、GJB9001培训等及其咨询辅导。质量工具系列（DOE、MSA、SPC、FMEA、ANOVA、QFD、RAMS、LCC、“六性”培训等）；六西格玛管理（导入、GB、BB等）；全面质量管理TQM；QCC品管圈（QC小组活动）；零缺陷管理；卓越绩效；质量成本管理；项目管理；5S现场管理等生产、质量管理相关培训咨询。 Tel:13691373360
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