PFMEA是过程潜在失效模式及后果分析的简称，它是一套面向团队的系统的、定性分析方法，其目的是评估过程中失效的潜在技术风险，分析失效的起因和影响，记录预防和探测措施，针对降低风险的措施提出建议。
PFMEA分析的是制造、装配和物流过程中的潜在失效，以确保生产的产品符合设计目的。PFMEA通过考虑过程变差可能导致的潜在失效模式来分析过程，以确定预防措施的优先顺序，并根据需要改进控制。其总体目标是在生产开始之前分析过程并采取措施，以避免与制造和装配有关的不必要缺陷以及这些缺陷产生的后果。
如今PFMEA已经成为一个很大众的质量管理工具。不管是主动想提高质量管理水平，还是被供应链要求提交FMEA资料，多数企业都已经建立了自己的FMEA体系。然而，您公司的FMEA能有效运行吗？能切实辅助您的质量策略吗？我们可以对照以下要求进行自查，以判断是否应该进一步学习、完善本企业的FMEA。
在过程设计开发（即工艺设计开发）阶段，一般由工艺工程师牵头的多功能团队对确定的工艺步骤进行失效风险分析。多功能团队对PFMEA分析的质量，将深刻影响各工序对过程和产品的有效控制。PFMEA分析完以后，应从以下方面对PFMEA进行检查，以确保PFMEA分析的质量。
1、是否使用DFMEA和流程图来开发PFMEA？
2、PFMEA是否包含从DFMEA展开而来的失效模式？
3、PFMEA是由跨职能团队编制的吗？
4、如果是，团队是否考虑了所有顾客特定要求，包括当前版本FMEA中所示的FMEA方法？
5、是否考虑了包括分包或外包过程和服务在内的所有操作？
6、拥有影响顾客要求的所有操作，包括配合、功能、耐久性、政府法规和安全性，是否已按顺序识别并列出？
7、是否考虑了类似的零件/过程FMEA？
8、历史活动和保修数据是否经过评审并用于分析？
9、用于确定失效模式的产品和过程要求是否与过程功能和PFD一致？
10、影响是否考虑到顾客后续的操作、装配、产品？
11、每种失效模式的严重度是否根据最高影响计算并满足顾客要求？
12、是否以可纠正或控制的方式描述原因？
13、是否使用历史数据（保修数据、顾客记录、制造数据等）来识别每个原因的频度？
14、频度是根据顾客要求定义的吗？
15、在进行下一个操作之前，预防控制是否侧重于原因/失效模式控制？
16、在选择探测控制时，是否考虑了严重程度和/或频度风险？
17、供应商和/或顾客风险优先级方法是否用于确定PFMEA风险的优先级？
18、探测度评分是否符合顾客要求？
19、PFMEA是否基于供应商和/或顾客风险优先级方法来考虑建议措施？
20、是否应用了适当的控制措施来解决所有已识别的失效模式？
21、纠正措施完成后，探测度和频度是否已修改？
22、影响是否考虑到顾客后续的操作、装配、产品？
23、顾客工厂问题是否被用来帮助开发PFMEA？
通过上述问题的逐个检查，如回答是“肯定的”，说明编制的PFMEA已符合要求，如回答是“否定的”，则应提出意见进行整改，如上述问题不适用，应明确不适用的理由。
依据上述问题对各工序的PFMEA进行检查，可以有效提升各工序PFMEA的分析质量。将PFMEA分析中风险较高的项目所采取有效的建议措施纳入控制计划，作为生产运行控制的依据。各工序按照完善后的控制计划提供的用于产品或过程特性的过程监控和控制方法进行控制，可提升过程的稳定，并确保产品符合要求。
徐老师 质量管理领域培训师，咨询师。提供ISO9001、IATF16949、ISO22163、AS9100、GJB9001、VDA6.3等培训及咨询辅导。提供APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP、DOE、QFD、FTA、新/老QC7、8D等质量工具的培训及咨询辅导。提供QCC品管圈（QC小组活动）、六西格玛管理等质量改善的培训及咨询辅导。提供可靠性、RAMS、军工装备 “六性”、可靠性统计分析等的培训及咨询辅导。提供全面质量管理TQM、零缺陷管理、质量成本管理、项目管理、卓越绩效等相关质量管理的培训及咨询辅导。
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